Proiectul a vizat modernizarea unei linii de producție continue pentru invertoare de frecvență de 250 kW, integrând PLC-uri de ultimă generație și senzori termici avansați.
Provocarea principală a fost sincronizarea a șase posturi de lucru cu cicluri variabile de operare. Am adoptat o arhitectură distribuită bazată pe controlere PLC Siemens S7-1500, conectate prin Profinet la variatoarele de frecvență și la senzorii termici IR. Fiecare post a fost echipat cu un modul de achiziție rapidă a datelor, capabil să înregistreze temperaturi în timp real cu o precizie de ±0,5°C. Algoritmul de control PID a fost ajustat pentru a menține temperatura radiatoarelor sub 85°C, chiar și la sarcini de vârf. Implementarea a inclus și un sistem de vizualizare SCADA care centralizează toate datele de producție, permițând operatorilor să intervină proactiv. Testele de stres au demonstrat o îmbunătățire cu 40% a stabilității fluxului de lucru și o reducere cu 25% a timpilor de oprire neplanificați.
După punerea în funcțiune, linia a atins o capacitate de producție de 120 de unități pe schimb, cu o rată de defecte sub 0,8%. Consumul energetic al invertoarelor a scăzut cu 12% datorită controlului mai fin al frecvenței. Documentația tehnică include scheme electrice detaliate, diagrame de flux ale programelor PLC și rapoarte de calibrare a senzorilor. Am furnizat clientului un manual de operare complet și un set de instrucțiuni pentru mentenanța predictivă bazată pe analiza datelor termice. Proiectul a fost finalizat cu două săptămâni înainte de termen, iar feedback-ul echipei de producție a fost extrem de pozitiv, evidențiind ușurința în operare și fiabilitatea sistemului.